近两年，我国棉纺织行业装备智能化脚步加快，众多企业的智能化纺纱项目纷纷上马，纺纱智能化也成为行业的焦点话题。近日，“白鲨·大恒”杯2017中国纱线质量暨新产品开发技术论坛在江苏南京举办，近500位来自纺织行业产业链的代表，围绕深化智能转型、产品创新增效主题，探讨棉纺织企业智能化发展新思路。

　　目前，国内的一些纺织企业在自动化、智能化建设方面取得了一些成果，有的纺纱企业已经实现了清梳联、粗细联、细络联，通过工艺连接大幅减少用工，缩减人力资源成本，提高产品利润。如果在此方向继续深入发展，采用更多智能化技术，未来的纺纱工厂将是智能化、连续化的，纺纱全流程实现数字化监控和智能化管理，工序间产品实现自动转运，夜班无人值守。随着国内华兴集团、江苏大生、新疆溢达、石家庄常山纺织以及宁夏如意、鲁泰纺织等众多企业的相关项目投产，这样的设想正在一步步变为现实。

　　纺纱智能化正在实现

　　现阶段，棉纺织行业逐渐凸显的用工矛盾倒逼企业通过改造落后装备和科学管理来提高劳动生产率，从源头上减少简单的重复劳动和沉重劳动，优化工作环境，降低用工成本。企业通过引进现代化、自动化、智能化的先进技术，大幅提升产品质量和劳动者待遇，增强纺织行业的国际竞争力。纺纱流程中清梳联、并条机自动换筒装置等新型自动化设备已在行业内得到广泛应用，特别是高速大卷装设备的推广，使前纺用工大幅度减少。目前，棉纺织行业用工最多的仍是粗、细、络三个工序，同时络筒落纱后的称重、装袋、打包入库工作劳动强度大，简单重复性工作较多，员工流失率较高。自动化、连续化运转要求，使得纺纱智能化技术的研究变得越来越迫切。

　　青岛环球集团股份有限公司销售公司总经理郭加阳介绍，青岛环球集团的粗细联合智能全自动粗纱机系统在充分吸收世界最先进技术的基础上进行了全面创新，采用先进的柔性控制技术和信息技术，实现了粗纱生产和输送的智能化、连续化、节能化、信息化，满足了客户提高产品品质、节省人工、节能降耗的需求。这一系统不仅被认定为技术达到国际先进水平，而且自2009年全面推向市场以来，至今销售量已经突破1000台，为国内外客户安装超过500万纱锭，国内市场占有率约90%。

　　郭加阳介绍，针对纺纱装备智能化需求，青岛环球集团又研发出筒纱智能物流包装系统。青岛环球HTBW-01型筒纱智能物流包装系统是全球首套无人编织袋包装输送系统，真正实现了智能化、无人化。据介绍，筒纱智能包装物流系统全流程无人工直接参与，只需要设备管理和监控人员，综合节省人工约90%，使人工劳动强度大大降低。同时智能包装物流系统使包装成本大大降低。以编织袋包装为例，买一个合格标准的编织袋需要1.2元，再加上人工扎口成本，在一个编织袋上需要的总成本为1.25元左右，而自动成包的成本控制在1元左右，成本下降约20%。应用智能包装物流系统还可以减少人工接触污染以及人工失误造成的产品质量问题。华兴纺织集团、临清三和纺织集团等公司的智能化纺纱生产线，正是采用了该物流系统，实现了物流包装无人操作的生产模式。

　　智能化水平仍需不断提升

　　早在2014年，中国棉纺织行业协会就向广大棉纺织企业倡议，进一步加快产业升级的探索力度，通过采用先进科学管理和数字化、自动化、智能化纺纱设备，尽快实现棉纺织企业夜班无人值车，希望通过整个行业的共同努力，推动整体竞争力的快速提升。

　　在棉纺织行业，确实有不少企业践行了这一倡议。已经投产的江苏大生的数字化纺纱车间，在车间总控室内，通过E系统，工作人员就可对生产中的设备运转、质量数据，乃至温湿度调节、自动照明实现实时监控，远程监测。此外，这套系统还可以装在手机和IPAD上，随身带着走。

　　华兴集团也在智能化的道路上不断前行，目前正在向智能全产业链终极目标的中间阶段——构建智能公司前进。山东华兴纺织集团董事长胡广敏表示，智能公司是总结提炼智能纺工厂模式，搭建和运行以订单为核心、数据为驱动的产品全价值链的业务模式，通过智能化引领、精益化支撑，提供业务数字化能力和数据获取利用能力为双轮驱动的公司智能化指数，实现高柔性、高效率、低成本、短交期、高品质，最终打通全产业链，实现智能生态圈。

　　胡广敏认为，目前整个纺纱流程并没有完全实现连接，所能实现的清梳联、粗细络联等也只是将工序连接起来，是模块化的、阶段性的。他认为，只有把智能化的共性技术与纺织专业技术有机融合在一起，实现上下游的整合和协同，才是真正的智能化。胡广敏介绍，下一步，华兴集团将按照该思路，延伸上下游，进行生产企业间的横向集成，将不同生产企业的数据进行联接，将工厂的特定信息与上游供应链、下游客户端联接，使整个产业链实现一体化，建成完善的智能全产业价值链。

　　论坛上，中国纺织工业联合会副会长杨纪朝提出，纺织产业应以技术创新为基点实现创新发展，以智能制造向精益发展，以产融结合为抓手实现融合发展，以文化自信铸就时尚发展，按照工业4.0的要求，目前出现的智能纺纱生产线还没有达到完全的智能化。智能化的任务还很艰巨，纺织产业应更加重视，积极探索。

　　专家视点 

　　四方面推进棉纺行业智能制造

　　中国纺织工程学会 徐昱

　　棉纺织行业作为我国传统的制造业，面临的挑战毋庸置疑。我国作为世界第一制造业大国，正面临着发达国家高端回流和发展中国家低端吸纳的前后夹击，劳动力成本不断上升，人口红利减弱等难题，劳动力结构的变化对行业影响加剧，企业大规模批量生产方式不断受到挑战，个性化、定制化生产方式将加速成为发展趋势。发展个性化定制服务、产品全生命周期管理等现代企业运营方式，对企业传统运营方式形成挑战。

　　作为具有连续化、多工序流程生产特点的传统劳动密集型棉纺行业，具有较高程度的专业化分工和专业协作要求，连续化生产和生产原料的特点要求生产环境达到一定标准。从棉纺行业多年来不断推进技术进步的发展历程看，清梳联技术、自动络筒技术的发展和推广应用量相对较大，而细络联、粗细络联技术的发展和推广应用相对滞后，特别是粗细络联技术，在我国棉纺行业中尚处于起步阶段。

　　在实现智能制造方面，自动络筒系统是棉纺行业应用最多、收效最好的技术，是人和机器协调型单元生产式组装系统的成功应用。同时，运用自动化、智能化技术，棉纺行业在不同工序实现自动换卷、换筒、落纱、清洁、自调匀整、信息监控、废棉处理自动打包等技术，围绕提升质量、控制成本、提高劳动生产率等，都有一定的应用。但围绕我国棉纺行业总体发展和建设看，行业工业化和信息化两化融合、自动化和智能化的总体水平还比较低，不同企业间的基础和发展差异较大。

　　在棉纺行业技术进步的基础上，对棉纺行业推进自动化、信息化智能制造，加强技术性研究，进一步提高劳动生产率，应加快在以下几方面推进：

　　一是提高工序机械设备的自动化、智能化水平，对棉纺行业推行多品种、快速定制化生产方式的企业具有更重要的意义。如不同工序换卷、换筒、落纱、清洁、接头等工艺操作的自动化和智能化技术，部分工序、生产环节采用工业机器人作业等。

　　二是加强各工序自动化、智能化的连接。如清梳联、精梳准备与精梳联、粗细络联等，不断提高连续化流程生产的劳动效率。

　　三是加强各工序自动化、智能化连接的工艺配套。如输送、搬运、环境清洁、包装等环节的自动化、智能化技术，实现各工序间物料智能化输送与分配。

　　四是提升棉纺行业信息化管理水平。应用传感技术、网络技术，加强各工序和全系统在线监测、质量监测、自动监控、自动控制的体系建设，通过应用大数据，实现对产量、质量、能耗、效率、管理的有限监控，建立起适应快速定制化生产方式的高效产供销信息化体系，使网络信息技术在全流程产业链综合集成应用。

　　实现智能转型需要系统化解决方案

　　青岛大学 陈振 邢明杰

　　受生产要素成本提高、消费高端化、价值链复杂化和全球经济波动性的影响，我国制造业竞争力减弱，英国、德国、美国等相继提出“再工业化”战略，进一步加大我国纺织制造业压力，面对双重压力，我国纺织产业加快转型升级迫在眉睫。在美国提出“工业互联网”战略，德国提出“工业4.0”之后，我国提出了“两化融合”的新型工业化道路，以“互联网+”思维发展传统行业新生态，最新提出“中国制造2025”战略，坚持创新驱动、智能转型、强化基础和绿色发展。制造业的下一个发展阶段是传统产业与智能科技高度融合的时代，加快推进纺织生产数字化、智能化、低碳化等是产业转型升级的必由之路。面对发达国家对我国纺织产业的冲击，我国纺织行业应化挑战为机遇，积极融入“中国制造2025”发展计划，技术创新势在必行。

　　纺织行业推动研发智能制造关键技术设备以及信息化应用与系统化解决方案，如智能化和数字化高端纺织设备，强化电子信息技术以及机械专业技能培养，建立个性化定制、智能工厂试点，组织推广试点企业经验。产业升级压力较大的中小纺织企业可以走中小企业联盟道路。目前，国内一些纺织企业已着手提高智能制造水平，例如华纺股份有限公司的“智能工厂”，鲁泰纺织股份有限公司网上定制系统等。

　　实现智能制造，首先企业不能盲目学习。我国工业4.0仍处于初始阶段，不要也不必夸大其对于制造业的意义。其次，我国制造业基础领域创新力不足，处于制造业价值链中低端，制造业水平不等，有的尚处于2.0阶段，部分达到3.0，因此纺织业既要按照新思路谋划转型升级，又要增强基础水平。此外，企业不要完全摒弃低端制造业，高端制造业与中低端制造业都要合理布局，一方面，我国就业压力大，另一方面，我国低端制造业产品供应链完整，消费市场较大。

　　当前，我国纺织行业智能化发展面临的问题，一是我国工业发展基础薄弱，信息化发展迅速，部分企业对推广多年的“两化融合”战略理解不够。二是工业标准先行，标准将引领信息网络技术与工业融合。但我国工业标准制定落后，部分现行标准的使用和执行也存在问题，阻碍工业发展。我国纺织设备单机自动化水平已经很高，但是由于设备之间通讯协议标准不一，影响网络化智能生产。三是生产各环节企业的信息将共享在协作网络，企业将不愿意透露生产流程和成本结构等相关信息，未来信息分享将可能产生成本。四是纺织产业升级的硬件投入较大，很多企业面对压力而放弃转型升级。