从最新的全国丙烯腈装置技术经济指标统计表中可以看出，抚顺石化公司腈纶厂丙烯腈装置在2009年以85.1千克标油/吨的综合能耗位列国内同类装置榜首。与平均水平相比，该装置每年仅能耗降低一项就将为企业增加效益200多万元。
抚顺石化公司腈纶厂丙烯腈装置始建于上世纪80年代末，是全国首批引进BP公司丙烯氨氧化法生产技术的装置。经过20年满负荷运行和几次扩能改造，这套原设计产能5万吨/年的装置已进入“高龄”期。面对设备老化、规模偏小等诸多不利因素，这个装置依靠精细管理、技术挖潜等招数，使装置能耗屡创国内同行业最好水平。
精细管理是抓手
剑不如人，剑法就要高于人。为了在现有条件下创出最佳效益，该车间成立了节能领导小组，实行动力消耗动态考核纳入交接班内容，使动力消耗情况账目清楚。
该车间在管理上突出了“高、准、细、查”四字工作法，效果明显。“高”就是树立高标准。他们制订了赶超先进的目标和措施，多次组织技术人员对装置能源使用情况进行研究分析，找出装置的节能点和增效点，根据生产情况逐一实施。“准”就是准计量。近年来，企业先后投入专项资金新安装各种水、汽计量仪表30多台，使装置一、二级计量仪表配备率达到100%，完好率达到了99%以上。“细”就是细管理。如在装置用能点设置节能牌，落实责任。“查”就是查漏洞。在全车间实行“三个一律”和“五项禁止”。
抚顺腈纶厂地处中国东北，每年5个多月的冬季生产是用能高峰期。因此，在日常生产中，这个车间严格执行依据气温变化调整伴热投用时间的规定，同时通过加强巡检，确保节能与安全生产并重。去年四季度该车间实际投用伴热时间仅为49天，比以往年份减少14天，节约蒸汽近千吨。
在去年7月份装置检修中，该车间仅用8天就完成了整个装置的检修任务，把停工检修对装置负荷的影响降到了最低。
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技术挖潜是推力
在精细管理的基础上，这个车间大力开展技术革新和技术攻关。特别是从2000年以来，他们针对原装置急冷塔系统、反应器、吸收塔内矩鞍形填料及塔盘等装置瓶颈先后进行了4次技术改造。
在几次扩能改造中，该车间都十分注重节能新技术的应用，通过对丙烯腈反应器系统、撤热水系统和回收精制系统进行改造，在增加产能的同时，使蒸汽产量增加了15吨/小时。此外，他们还与中国科技大学合作，对丙烯腈装置进行了在线优化。该车间通过对焚烧炉的改造，使处理1吨废水所需的燃料量由0.265吨下降到0.235吨，每年可节约燃料约2000吨。
该车间还敢于打破原有工艺技术条件的束缚，总结创新一些节能新技术新方法。例如冬季环境温度降低，空气密度大，可以根据情况适当降低空压机组和制冷机组的转速，降低3.5MPa蒸汽的消耗，并根据环境温度的变化，及时调整循环水的用量，最大限度降低循环水消耗量。
节能减排和清洁生产密不可分，这个车间通过开展节能攻关，终于找到了四效外排污水达标与装置产生废水的最佳平衡点，在四效外排污水达标的前提下，尽量提高四效的蒸发量，减少装置需焚烧的废水量。
全员参与是关键
无论是装置的安稳生产还是节能降耗，人是最关键的因素。水、电、汽等能源价格的不断上涨，给企业生产经营带来了很大冲击和压力。为了及时让员工体会到这种压力，车间管理人员还利用该厂特色企业文化载体——“画与话”活动对员工进行节能教育。几年来，车间根据员工的建议重新健全了水、风、汽、电等管理制度，根据生产实际对各项用能进行调整，将空压制冷岗位的凝液外送泵由原来的连续运行改为间歇运行，每天可节电1800千瓦时。他们还强化对四效系统的控制，努力从源头上控制装置废水生成量，每天可减少废水18吨。
该车间在将能耗指标分解到班组、个人，做到千斤重担众人挑的同时，根据装置产量计划下达合理的吨产品动力消耗计划和总耗量，对照经济责任制考核办法，加大对能源消耗的考核权重，实行“节奖超罚”考核。
目前，时刻关注节能已成为这个装置所有员工的习惯，该装置运行成本多年都保持在较低水平，成为同类装置节能减排和清洁生产的佼佼者。
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