随着聚酯消费量的增加和人们环保意识的增强，聚酯废料回收利用越来越受到重视。利用聚酯废料生产再生聚酯纤维，可降低成本，减少石油消耗，提高经济效益，对化纤行业可持续发展具有重要意义。与此同时，随着再生聚酯体量的增长，再生聚酯与原生聚酯的替代性问题也越来越受到行业关注，二者的价格走势也呈现一定的正相关性。

　　再生聚酯由回收的聚酯瓶、长丝废料、废布料等再加工而成，属废料回收再利用，质量、价格参差不齐，主要应用领域为一些对质量要求不高的材料如棉纤维混纺料、填充料等。与原生聚酯相比，再生聚酯质量较差，以再生化纤为例，相同旦数其手感不如原生的好，而且纤维表面疵点多，粗细不均匀，强力等物理指标稍差。

　　国内再生聚酯产能在2005年以后急剧膨胀，截至2013年，我国再生化纤产能976万吨，预计2014年增至1060万吨左右。尽管我国再生聚酯产能高速增长，但废弃聚酯回收利用率、技术水平和再生产品档次较低。

　　另外，国内再生聚酯对进口原料（东南亚）的依存度仍较高，截至2013年，我国进口废PET瓶料达219万吨，进口依存度18.39%。

　　再生聚酯化纤主要分为再生棉型短纤、再生三维短纤和再生长丝。其中，再生棉型短纤占据半数以上产能。截至2013年，我国再生棉型短纤产能552万吨，再生三维短纤产能300万吨，再生长丝产能124万吨。

　　西方发达国家在上世纪50年代就已开始研究废旧聚酯回收技术，其中一些技术已实现商业化运作，比如美国伊斯曼公司在上世纪80年代研发出甲醇解聚聚酯工艺，并成功量产；美国杜邦公司在上世纪90年代开发出聚酯环保再生技术，等等。虽然欧美等发达国家在技术方面遥遥领先，但出于人工成本等因素考虑，他们在再生聚酯领域更多关注高附加值产品研发。我国再生聚酯起步较晚，上世纪80年代后期开始逐步从国外购买小生产线，主要生产低档无纺布、手套用纱线等；上世纪90年代开始大量生产再生瓶片，以及可以部分替代原生聚酯的棉型短纤；2000年后出现了再生长丝等多样化产品，对原生聚酯产品的替代能力日益增强。

　　近年来，我国再生聚酯行业发展迅速，主要集中在江苏、浙江、广东、福建等地，其中江浙一带的产能占到全国总产能的70%以上。

　　再生聚酯的优缺点

　　首先，原生聚酯上游原料PTA和MEG均来自原油，而原油属于不可再生能源，因此再生聚酯可以大大减轻轻工纺织领域对原油的高度依赖。其次，在诸多应用领域，再生聚酯有着明显的成本优势，比如汽车内饰和工业用土工布方面，原生聚酯因成本高而难以广泛应用，再生聚酯很好填补了这一空缺。再次，目前先进的再生聚酯工艺可以很好地控制二次污染排放，而且再生聚酯直接越过了PTA和乙二醇生产环节带来的污染，应用价值较高。

　　不过，目前国内外在再生聚酯利用方面还存在很多问题。再生聚酯的绿色可持续发展值得赞许，但再生聚酯领域中瓶片的回收、清洗对环境的二次污染一直没有得到很好解决。再生化纤行业在回收再生资源、减少白色污染的同时，也带来一些问题，如生产过程耗能较高，原料清洗处理需要大量水资源并会生成污水等。由于我国再生聚酯行业门槛较低，企业工艺水平参差不齐，能源消耗过大、污染控制差等问题日益凸显，从企业准入标准到原材料把关都没有相应的准则可依，因此，整个再生聚酯行业急需完善准入机制和生产环保标准。

　　再生聚酯行业发展趋势

　　首先，建立高效、低成本原料回收体系。相对于发达国家和地区在废弃纺织品特别是聚酯产品方面已建立的成熟有效回收体系，我国在这方面还未起步，特别是在废旧聚酯服装回收上还有很多技术难关需要突破。多回收渠道是开展纺织服装再循环利用的基础，然而我国的回收渠道很有限，而且缺乏专业回收机构。目前，我国也在努力进行尝试，期待通过政策引导、建立和完善相关法规体系、借鉴国外先进发展经验等方式，多途径、多渠道发展循环经济，建立适合自身发展特点的一套模式。

　　其次，聚酯瓶回收利用具有可观的社会和经济效益。目前，回收的聚酯瓶片已经广泛应用于非织造布和聚酯短纤的生产上，但在长丝上占比还很小。随着再生聚酯纺长丝工艺的改进，再生聚酯纺长丝具有较大的发展空间。

　　再生聚酯、原生聚酯间的替代性不强

　　再生聚酯、原生聚酯的下游需求比较独立，各自都有成熟的消费领域，替代性不强。从能源、环保角度看，再生聚酯发展空间仍较大，对原生聚酯的替代能力进一步增强，同时随着再生聚酯工艺技术的进步，食品级的再生瓶片数量将大大增加，再生聚酯与原生聚酯的质量差异将进一步缩小。在回料纺涤短方面，原生产品与再生产品的价差较大，普遍在900元/吨以上，而且国内涤短产量中再生产品占比达55%，涤短方面的替代性研究尤为重要。在回料纺长丝方面，原生产品与再生产品的价差长期保持在500元/吨以上，但由于国内再生长丝体量小，这一块的替代性不强。

　　我国聚酯行业产能过剩是不争的事实，今年以来原生聚酯各品种价格跟随原料价格连创新低，未来一段时间整个产业链仍将维持低迷状态，这对再生聚酯生产企业提出了更高要求：首先要紧跟新技术，实时改进瓶级聚酯原料回收工艺，加快产品结构升级，同时拓展再生聚酯纤维的应用领域，使其由过去的简单、粗放型非织造领域向服用型高端产品迈进。