“时势造英雄”。不同的发展时期，会涌现出不同的“风口”。对于置身其中的“弄潮者”来说，当风口来临，练好内功就能更好把握住机会。近期在2019中国国际纺织纱线（秋冬）展览会期间通过采访多家化纤企业相关负责人后发现，无论是循环再利用化纤产品，还是原液着色化纤产品或可降解的生物基化学纤维，近两年下游的需求量都快速增长。在全世界都追求绿色发展的时代浪潮下，这几类“绿色纤维”都当仁不让地站上了“风口”。

　　原生龙头开吃再生“蛋糕”

　　作为全球差别化涤纶的领军者之一，盛虹集团在秋冬纱线展上重点展出了其再生涤纶。记者在盛虹集团的展位上看到，其展位的外墙面旗帜鲜明地打出了“再生”字样；在其展位的中心区域，几个透明的玻璃容器里陈列着回收来的矿泉水瓶、饮料瓶、再生切片等原料，给采购商直观地展示再生纤维对于循环经济的贡献。记者了解到，盛虹集团的多款产品此前已经通过了“绿色纤维”标志认证。

　　用再生纤维织成的地毯。

　　盛虹股份营销副总监计国良向记者介绍，盛虹集团从2018年5月开始生产再生涤纶，1年多时间来，下游需求和公司再生涤纶的产量增长很快。公司刚开始生产再生涤纶时，每天的产量大约为5吨。2019年春节期间，外贸客户的需求量快速增长，当时，盛虹再生涤纶每天的产量增长至25吨，接下来的几个月里，每月的天产量基本有10吨的增长量。
   
　　从今年开始，沃尔玛、宜家都成为盛虹再生涤纶的使用客户，其中，沃尔玛一般是指定面料织造商采购。在下游需求的快速带动下，今年以来，盛虹再生涤纶每天的产量增加到了80吨，今年全年，其再生涤纶的总产能预计将为25000吨。据了解，宜家已制定相关规划，到2020年前，使用的涤纶纤维中将有70%为再生涤纶。

　　“2019年春节期间，公司接到的再生订单主要来自外贸客户，来自越南的订单量很多，来自韩国的订单量也较多。我曾去过韩国釜山的一些面料织造厂考察，他们的面料企业规模虽然不大，但使用的设备比较先进，管理水平也比较领先。可以说，2019年春节过后，公司再生涤纶的订单量呈爆发式增长。目前，用‘全球环保、全民再生’这8个字基本能够概括大环境的需求。同时，下游零售品牌对再生化纤使用量的快速增长，也促使公司大力开发和生产再生涤纶。”计国良说。

　　计国良进一步介绍，盛虹集团一直在原生涤纶的差别化方面具有很强竞争力，但其实，在较大规模的原生涤纶产量之外，公司一直有一条年产10万吨的切片纺生产装置，用来生产客户需要的差别化小众涤纶产品。目前，公司采用物理法生产再生涤纶，就是用了这条切片纺生产装置。公司对外采购再生切片，自己进行纺丝。

　　国内多家锦纶龙头也开始进军再生锦纶领域。记者采访的两家锦纶龙头企业的负责人都表示，目前，不少国外客户对再生锦纶非常关注，因为再生面料在他们的产品构成中要占据一定比例。部分国内织造商对再生化纤也开始关注，因为他们的面料要销往国外市场。
   
　　总部位于福建的永荣控股集团有限公司是国内锦纶行业的领军企业之一，旗下拥有锦江科技有限公司等知名锦纶企业。永荣控股集团有限公司尼龙事业部营销副总经理黄永春介绍，预计到今年年底，公司的再生锦纶可以实现量产，年产量预计为8000吨~1万吨，产品将主要用于出口。

　　“再生涤纶的生产技术在国内已经比较成熟，但是再生锦纶的生产技术在国内还处于起步阶段。总体来看，再生纤维是个大发展趋势，这也是企业承担社会责任的一种体现。目前，国外一些大品牌客户对我们提出要求，要有一些再生锦纶产品。可以说，面对大趋势，企业迟早都得走出这一步。”黄永春说道。
   
　　上市公司义乌华鼎锦纶股份有限公司也是我国锦纶行业的龙头企业之一，其部分锦纶产品此前也通过了“绿色纤维”标志认证。该公司副总经理谭延坤表示：“公司正在研发再生锦纶，已有不少下游客户来公司询价，如果产品生产出来，客户马上就可以下单。公司生产再生锦纶的原料，都是利用自身产生的废丝，采用物理法制成。”
   
　　据介绍，预计今年年底或明年年初，华鼎股份的再生锦纶可以实现量产，预计年产量将为2000吨~3000吨，公司为此采购了新的造粒设备。“如果再生锦纶研发、生产顺利，公司将把自身产生的废丝全部变成再生锦纶。公司先期只上了一套设备，如果顺利的话，接下来上的设备将增加到3套。”谭延坤说。

　　通过采访两家锦纶企业的负责人还了解到，该公司之前产生的废锦纶丝一般都是对外销售给造粒厂，造粒厂买了废锦纶丝后制成工程塑料。而通过研发、生产再生锦纶，废锦纶丝基本能得到循环利用和“消化”，也能更好地控制产品品质，从而进一步提高了公司的资源使用率和产业链运行效率，也使公司的再生锦纶成本更具优势，有利于公司整体竞争力的进一步提高。
   
　　还在另一家锦纶龙头企业新会美达的展位上发现，该企业展示了多款再生锦纶面料。据了解，新会美达的再生锦纶目前已实现量产。

　　当再生化纤的风口已至，当多家原生化纤龙头都瞄准再生化纤这一新风口，下一步，是否会引起国内再生化纤市场竞争格局的变化？是否会加速再生化纤市场的洗牌？预计再过5年，市场将会给出一个答案。让我们拭目以待。

　　他们为何都“好色”？

　　与循环再生一起站上风口的，现在还有原液着色产品。

　　环保问题可以说是当前工业企业在发展的同时必须要解决好的头等大事，事关企业能否生存。传统的印染具有耗水、耗能的特点，这几年，因污染问题而被关停的织造和印染企业的新闻时有发生。这让能省去或减少印染环节的无染（原液着色）纤维火了起来。

　　原液着色法，是指在纺丝溶液中加入适当的着色剂，经充分混和、溶解和过滤，也可在进入喷丝头之前定量地注入着色剂或有色原液，经静态混和器混和后纺制成有色纤维。“无染色、更出色”——可以用这6个字简单明了地概括它最好的一面。

　　也因为其突出特性，这两年，无染纤维在涤纶、锦纶、再生纤维素纤维、再生聚酯等各子行业快速发展起来。多家企业的无染纤维都获得了“绿色纤维”标志认证。不过，风口已来，企业发展的节奏却各有不同。

　　多家企业的无染纤维获得了“绿色纤维”标志认证。

　　盛虹股份营销副总监计国良介绍，在盛虹10万吨/年的切片纺生产线上，目前还生产原液着色纤维，包括黑色和彩色涤纶，其年产能约为2.5万吨。

　　据介绍，不包含黑色，目前盛虹的色丝每年的订单产量约为2000吨，主要是根据客户的需求订单生产。

　　“原液着色纤维的这些订单对原料的要求比较高，其面料产品主要用在汽车内饰和户外领域，比如宝马汽车座椅的外套。所以，这就对原液着色涤纶纤维的色牢度提出了很高的要求。为了满足这一高要求，公司会采购来自德国或者美国企业生产的进口色母粒。”计国良说。

　　总部位于福建的永荣控股集团有限公司，部分原液着色锦纶此前也通过了“绿色纤维”标志认证。

　　永荣控股集团有限公司尼龙事业部营销副总经理黄永春介绍，公司2018年原液着色彩色锦纶的产量约为2000吨~3000吨，包括“锦康纱”，产品主要销往广东等市场，应用在针织、经编领域。其中，新兴集团是主要采购商之一。

　　据介绍，新兴集团的部分产品上已逐渐用上了“锦康纱”吊牌，这是表示其产品具有绿色环保特点的一个“身份凭证”，也成为其下游客户采购其产品的一个重要理由。今年7月，锦江科技已经向国家工商总局申请了使用“锦康纱”吊牌的资质。

　　“2017年我们刚开始做彩纱，2018年的产量增长得很快，今年前9个月的产量已经有约4000吨，产量增长非常明显。”黄永春说，“我们已经买了十几台母粒添加设备，下一步，将依据客户的实际需求决定是否继续再买。”

　　同时，永荣控股原液着色黑色锦纶2018年的产量约为5000吨，主要是出口到孟加拉国、斯里兰卡等国，其中，出口的黑丝中POY占比约为80%，然后再在这些国家进行加弹，织成面料；DTY的占比约为20%。此外，在国内市场销售的FDY黑丝每年还有约1000吨~2000吨。

　　“各行各业追求低碳环保已是大势所趋。不少织造商，以及各大零售鞋服品牌商目前都在追求绿色、可持续和低碳环保。由于能够省去或减少下道染色工序，在后加工环节用水更少，COD排放更低，具有环保属性，使用原液着色纤维将是今后的一个发展趋势，其市场销量将会继续增长，原色着色工艺也会逐渐进入各大细分品类中。”

　　义乌华鼎锦纶股份有限公司生产的原液着色锦纶，主要是黑丝产品，还包括部分彩色丝，2018年，其原液着色锦纶的总产量约为3000吨。

　　华鼎股份使用进口的色母粒，采购切片，自己纺丝。虽然2018年公司生产的色丝主要销往国内市场，但从今年开始，国外客户的需求开始增多。

　　义乌华鼎锦纶股份有限公司副总经理谭延坤介绍：“今年，一些来自南美客户的色丝订单陆续走起来了。从大趋势来看，发展色丝是一大趋势，其需求量未来肯定还会继续增长，下游客户基本都对色丝比较认可，只不过是缓一点还是快一点的问题。”

　　不过，在采访中，几位嘉宾也普遍表示，目前，由于用色丝织成的织物颜色与用传统染料染出来的织物颜色仍存在一定差异，且色牢度也有待提高，比如在后整理过程中，原液着色涤纶织物在高温条件下会产生色迁移。同时，下游对色丝的用量有限，化纤企业生产小批量色丝的成本也偏高。这些都在一定程度上影响了色丝的应用。

　　但接下来，随着色丝在下游的应用愈来愈广，目前存在的这些技术难题都会逐渐得到解决。到那时，色丝的需求量将会迎来快速增长。

　　“只要下游企业有需求，化纤企业就会有投入。随着时间推移，色丝目前存在的这些问题都会被克服掉。”谭延坤对色丝未来的市场前景充满信心。

　　谭延坤还表示，华鼎股份一直把绿色发展作为一种战略在执行，在生产绿色产品的同时，公司还在节能减排、绿色生产方面不遗余力，对于废水、废气的排放都严格执行国家相关标准。

　　“说到绿色产品，可以说具有蓄热功能的纤维其实也是一种绿色产品，因为采用蓄热纤维制成的服装会更保暖，消费者可以穿得更薄，这也是绿色低碳的一种体现。总体来看，化纤产业目前正在进行产业升级，企业如何通过对自动化、信息化和新技术的运用，进一步提高价值链的效率，如何更好地服务客户是产业升级的一个方向。”谭延坤说。

　　可降解就拥有未来

　　“未来的纤维将只有两种，一种是可实现闭环循环利用的纤维，另一种是可降解的纤维。”东华大学研究院副院长王华平的这番话，简单却有力地道出了化纤产品未来的发展重点。

　　当绿色、低碳、可持续的理念席卷全球各行各业，如何尽可能地减少对石油资源的消耗，实现原料结构的多元化，实现可持续和绿色发展，是新时期摆在我国化纤工业面前的一道重要课题。而最根本的解决方法之一，就是大力发展原材料来源于大自然、制成品可降解的生物基化学纤维。

　　其中，莱赛尔纤维（Lyocell纤维）是再生纤维素纤维品类中的“明星产品”，属于生物基化学纤维的一种。近几年，莱赛尔纤维在我国实现了较快发展，国产化技术实现突破，下游应用市场也快速扩大。

　　那么，国产莱赛尔纤维目前的发展情况如何？生产企业的实际经营、产品研发、应用拓展情况如何？企业如何看待其未来市场潜力？

　　莱赛尔纤维在我国的国产化经历了一个过程，最终实现了技术突破。

　　中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽指出：“我国化纤工业的高质量发展和绿色发展，有助于从源头推动纺织工业的整体发展水平。莱赛尔纤维由于原料来源可持续、生产过程闭合循环、服用性能优良和废弃后可降解的优点，被认为是‘绿色纤维’的代表性产品之一。这些年，积极推进莱赛尔纤维国产化成为推动化纤行业绿色发展的重要工作之一。”

　　目前，我国已经量产莱赛尔纤维的企业主要包括：保定天鹅新型纤维制造有限公司，其目前年产能为3万吨；山东英利实业有限公司，其年产能为1.5万吨；中纺院绿色纤维股份公司（以下简称“中纺绿纤”），其年产能为3万吨。此外，还有三友化纤等企业也涉足该领域。

　　保定天鹅新型纤维制造有限公司这几年一直着力打造莱赛尔自主品牌——“元丝”。保定天鹅突破了对纤维素活化、纤维素高效溶解、纤维素/NMMO胶液干湿纺、纤维精炼处理、溶剂回收等莱赛尔纤维产业化关键技术，掌握了莱赛尔纤维生产关键工艺技术及设备的开发制造，形成了自主知识产权，其薄膜蒸发溶解、干喷湿法纺丝、溶剂回收、纤维原纤化处理等关键技术达到国际先进水平。2014年1月，其年产1.5万吨的莱赛尔纤维生产线正式开车，成功实现了元丝的产业化，目前，其年产能已增加至3万吨。

　　元丝产品这几年处于供不应求状态。

　　元丝的原料为可再生纯木材，采用封闭的物理溶解法生产，是纤维素在有机溶剂中先溶解、后析出的物理过程，期间没有化学反应。生产中使用无毒、无害的有机溶剂，且99%的溶剂可循环使用，产品使用废弃后可自然降解或燃烧成二氧化碳和水，绿色环保。据介绍，元丝系列纱线包括元丝普捻纱、强捻纱、醋天丝、天龙纱、蒙娜纱等。

　　保定天鹅新型纤维制造有限公司总经理助理高兵表示，自2016年开始，元丝的销量快速增长，处于供不应求状态。公司目前正在加速建设新项目，实现扩产，从而能进一步抓住需求市场快速增长的机遇。

　　中国纺织科学研究院有限公司总经理助理、中纺院绿色纤维股份公司常务副总经理刘剑介绍，中纺绿纤拥有完全独立的莱赛尔纤维自主知识产权产业化技术，全套设备国产化，整体技术成熟，达到国际先进水平。2018年12月，公司年产3万吨新溶剂法纤维素纤维产业化生产线投产成功，提前3年完成了我国“十三五”建成单线年产3万吨莱赛尔纤维的产业规划。从去年12月到今年9月底，其产量已经有3万吨左右，充分证明了下游市场需求的旺盛。

　　据刘剑介绍，中纺院是中纺绿纤的股东之一，中纺院在各地都有分院，不同的分院各司其职。比如，中原分院主要做纱线研究，提供纱线一体化解决方案；浙江分院主要负责从纱线到织造、印染、后整理环节的解决方案研究；晋江分院主要负责对于零售品牌端的研究。

　　“比如，我们有纺纱实验机，会去试莱赛尔纤维在涡流纺、气流纺、环锭纺、紧密赛络纺这些不同纺纱工艺中的特点，提前去发现并解决在纺纱中可能遇到的一些问题。面对纱线厂，我们不但能供应莱赛尔纤维，还会告诉客户怎么用我们的纤维纺纱效果能达到最好，我们会提供莱赛尔纤维纺纱的整套解决方案。凭借中纺院的各种资源优势，我们不但是源头的莱赛尔纤维供应商，而且能提供莱赛尔纤维开发和应用的一整套解决方案，能提供莱赛尔纤维产业链、全流程技术的核心服务，我们具有很强的技术优势和服务优势，这是我们的最核心竞争力。”刘剑说。

　　前不久在2019中国国际纺织纱线（秋冬）展览会现场采访时也发现，中纺绿纤不但展示了各种莱赛尔纤维，还通过展示系列面料和漂亮的男女装等成衣产品，体现莱赛尔纤维在下游的应用，具有整体表现力。记者了解到，目前，山东、福建、浙江、江苏等区域的多家纺纱厂都是中纺绿纤莱赛尔纤维的用户。

　　另据介绍，2019年2月，中纺绿纤总投资12.93亿元的年产6万吨莱赛尔纤维产业化项目已开工，预计建设周期为18个月，明年6月将开车，届时，中纺绿纤将在新乡形成年产10万吨莱赛尔纤维的生产规模。而且，中纺绿纤的目标还不止于此，公司已经制定了年产50万吨莱赛尔纤维的发展规划。

　　生物基化学纤维及其原料是我国战略性新兴生物基材料产业的重要组成部分，具有绿色、环境友好、原料可再生以及生物降解等优良特性。生物基化学纤维主要包括再生纤维素纤维、聚乳酸纤维、壳聚糖纤维、海藻纤维、醋酸纤维等。

　　其中，莱赛尔纤维被誉为“21世纪的绿色纤维”，是我国“十二五”、“十三五”期间重点研发的计划项目。

　　消费市场的逐步升级赋予莱赛尔纤维未来广阔的增长空间。随着消费市场升级，消费者对纤维舒适度的要求越来越高，对于成本的敏感性有所下降，同时，消费者的观念正在发生变化，越来越强调环保价值。

　　“宜家、H&M等品牌越来越强调绿色、环保、可持续理念，消费者买东西也越来越注重与品牌的‘三观’要合，比如买一个品牌的产品是否能体现环保意义。在这一趋势下，莱赛尔纤维大有可为。”刘剑说。

　　同时，如果从对天然纤维棉花、涤纶等合成纤维品种的替代角度看，从化纤产业可持续发展角度看，以莱赛尔纤维为典型代表的生物基化学纤维产业的发展潜力也不可限量。

　　2018年，我国化纤的产量为5011万吨，占世界化纤总产量的73.5%。其中，约90%的化纤产品是石油基合成纤维，这意味着产业发展受到石油资源紧缺的极大制约。在这样的背景下，推动我国纺织化纤产业原料结构调整，转变产业发展方式成为重大发展战略。而发展原料来源于自然的生物基化学纤维，有助于解决当前经济社会发展所面临的严重的资源和能源短缺以及环境污染等问题。

　　涤纶一直是化学纤维的“老大”，2018年全球涤纶的产量约为6500万吨。但伴随着聚酯产业的快速发展，近几年，全球关于“微塑料”污染的话题也被广泛讨论。

　　中国纺织工业联合会副会长、中国化学纤维工业协会会长端小平此前表示，未来，化纤行业要推进绿色发展，就要继续大力发展循环再利用纤维、新溶剂法再生纤维素纤维、聚乳酸纤维、可降解纤维。

　　中国工程院院士、东华大学校长俞建勇也指出，要想从根本上解决“微塑料”问题，就要大力发展可降解原材料。不过他同时也指出，从实际情况看，可降解材料要想全面替代石油基化纤产品还需要一个相当长的过程，在这个过程中，大力发展循环再利用纤维很关键。

　　刘剑指出，棉花种植需要占用一定的耕地，未来增长的纤维加工总量中，棉纤维会保持一个相对稳定的区间值，用量增长的将主要是化学纤维。而在化纤用量的增长中，石油基化学纤维由于受到石油资源紧缺的限制增速相对有限，相比之下，可降解的生物基纤维增长潜力很大。原材料来自于大自然，不存在“粮棉争地”问题的莱赛尔纤维也将具有很好的前景。

　　事实上，从目前市场的表现看，无论是纯纺纱线还是混纺纱线，近几年，莱赛尔纱线在针织衫、外套、裤装等品类中的应用日益广泛。比如，莱赛尔面料在夏季牛仔裤中运用，使牛仔裤更薄，更具色泽感和悬垂感，且具有良好的透气性。纱线企业产品销量的快速增长也能从侧面印证这种市场的增长。

　　江苏互帮纺织科技有限公司是一家主营国产莱赛尔纱线的纺纱企业。2018年，该公司国产莱赛尔纱线的销量达到了1.8万吨，销售额突破了5亿元，其纱线产品已经应用在家纺、牛仔、针织、色织、灯芯绒等领域。

　　“未来3～5年，莱赛尔纱线的需求量将呈现爆发式增长。”江苏互帮纺织科技有限公司董事长任长邦做出了这样的预判。