在色纺纱生产过程中，对色是质量控制的关键。如果纱的颜色不符合客户要求，质量指标做得再好也没有用处。在提升打样调色对色水平的过程中，我们总结了一套方法：

　　1. 建立自己的色卡

　　我们建立了自己的色卡并不断地进行充实。每一个色系每隔10%做一个色号，一个色系至少有10个色号，纺出纱织成布做成色卡。来样后先与色卡对比，目测与哪个色号接近，按其成份再加减百分之五左右，做成三个小样快速试纺织样对比修正。纺纱过程中，半制品也可以对比，有差异及时返回修正。为了保证颜色准确性，支数也要与来样相近。

　　还要注意打样机台和生产大货的一致性。打样和大货不仅机型从前到后要一致，而且专件器材、设备状态、工艺上车等要尽量一致。

　　2. 对色打样的控制

　　2.1 暗室灯箱的设置

　　对色看样的场地规定要在暗室灯箱里看样。

　　1）暗房高3米，布置要通风、遮光（不能有除灯箱光源以外的光源照入）。

　　2）灯箱在暗房里按6平米一台设计，灯箱放置一排或背靠背，不能面对面的放置，否则相互光源会受到影响。

　　2.2 打样与样标存放的管理

　　1）打样室的桌子，柜子，门要统一银灰色，标样柜不能放在湿度过高的房间，否则会导致标样变色。

　　2）标样、色棉、管纱、筒纱、布样等档案管理要有充裕的场地柜橱摆放，明确专人保管建档等。

　　3）样标存放的场地和环境要保持温湿度相对稳定。

　　3. 控制好工艺及原料

　　1）读懂订单信息的要求。

　　2）对色时必须平视布样，并将布样分别叠2-4层，避免用单层对色。

　　3）打样成功后要固化工艺、色比、原料批号和回花比例；每次来料都要检验与原生产批次的差异，不但要注意色光，还要注意内在质量，发现问题要及时调整控制。

　　4）多唛头配料时，要精确计算和准确控制各唛头原料的比例。

　　4. 对色调色时需注意的事项

　　在对色调色的过程中，要不断自我询问下面的问题，以保证对色调色的准确性。

　　1）色差是否在控制范围内？

　　2）对色的环境是否标准？

　　3）支数、织物是否相同？

　　等等。如果是第一次生产的品种，要做好与运营、品质和研发等各部门之间的沟通。

　　5. 生产过程的控制

　　色纺纱订单批量小，几吨、几百公斤都有，改支频繁，从投料到完成只有几天时间，交期时间很短，为提高生产效率，各个工序必须计算好开台数（尤其是细纱开台数），并严格控制好并条、粗纱的定长，越精确越好。并条、粗纱、细纱做成整上整下，这样既能保证制成率又节约时间。

　　6. 回花的使用管理

　　每纺一个品种，先预留50公斤按比例混合好的原料备用。生产时，回花前纺随时出随时回用，等到棉卷用完后，将所有回花与事先预留的原料混合打卷纺成回花条，与正常生条在并条头道并和使用，注意并和后的熟条回花含量不能超过10%，这就要求回花数量一定要控制好，否则就会影响成纱色泽和质量指标。后纺剩下的回花，打包做好标记注明成份，等下次有色系接近的品种时，在配色试纺时就用进去。这样可以减少浪费，提高效益。

　　7. 产品防护

　　纺色纺首先要解决好产品防护的问题。如果有条件最好是做到按色系分开区域进行生产，避免生产过程中相互污染。如果设备全在一个区域，品种之间必须搭建灵活易拆装的隔离装置或物品，安排品种时也要考虑相邻机台的颜色，颜色相近的，安排在相邻的机台上，颜色差异大的，安排的距越远离远，防止相互污染。运输过程中也要包严、盖严做好防护。

　　8. 结语

　　色纱比白纱的管理难度大，首先各成份的比例控制要准确，其次是各个工序的回花量要严格控制，容器具和机台的清洁、运输过程中产品防护都需要严格把关，基础管理的要求也更加严格，否则就容易出现质量问题。