裁剪效率提高5倍、定制产能翻番、产品合格率达99%、能耗物耗降低10%……这是浙江报喜鸟服饰实施云翼智能互联项目以来所带来的改变。实现个性化定制的低成本与规模化已成为近年来一众服装企业的探索。

　　据报喜鸟服饰智能制造事业部总经理周国良介绍，该项目是利用互联网采集用户数据，以消费者需求为导入点，通过建立主体为MTM智能制造云工厂、两翼为私人定制平台和大数据平台的大批量个性化定制体系，来实现以销定产的精准供给，从而破解近年来深困行业的高成本、高库存、低利润掣肘。

　　长久以来，服装企业们早已养成以产定销的习惯。他们通常是预判未来市场的服装销量，然后组织生产不同款式和花色的服装，再发货到各直营和代理门店，以各种营销手段来吸引消费者购买。这在服装供不应求的年代尚且奏效，但随着人们生活水平提高，物质供应的极大丰富，原有企业生产模式已无法满足日益升级的消费者需求，而多变的时尚化趋势更让企业面临高库存积压的风险。

　　定制化生产显然可以很好解决这一问题，但亦不可避免地存在规模小、成本高、效率低、交货慢等弊端。如何在这两种模式间取长补短，实现个性化定制的规模化生产？从2003年开始定制业务的报喜鸟将目光转向了近年来快速发展的信息互联技术，逐步部署引入云翼对原有生产流程进行智能化改造，通过高效定制来建立企业的新优势。

　　周国良告诉记者，目前该系统主要针对解决三类人群的痛点：一是对款式设计有自己的想法；二是对用料的穿着舒适度有强烈需求；三是买不到合适尺码的刚需消费者。

　　消费者可以根据自身喜好及需求，在系统已有模块中做组合的个性化选择或是自主DIY设计挑选款式、面料和配件，输入个人体型信息后下单。系统会据此生成相应数据，在生产端先通过特有的PLM+CAD对其分解加工，仅需数秒就可智能排版制作出个人唯一版型，并转化输出对应的工艺参数，经由CAM形成裁片，联同其他物料，传输到缝制环节，通过MES系统、RFID、PAD、智能吊挂系统等获取详细制作信息，以确保每一道工序都是严格按照个性化需求来执行，在各部件生产完成后再快速进行智能筛选识别，组合成成衣，经过精心包装发货至消费者。

　　记者从京东平台报喜鸟定制旗舰店了解到，其全品类服装定制从下单到交付的时间为10天。采访中，周国良也透露，前期云翼智能生产线主要服务于报喜鸟旗下品牌，其个性化定制可以做到一人一版、一衣一款、一单一流，并有效克服了以往服装个性化生产效率低、误差高等问题，年产能可达25万套。

　　同样是看好个性化定制未来的市场发展前景，本是面料企业起家的上海睿玺纺织着手打造为品牌和企业个性化定制服务的供应平台。“我们主要提供从销售端到面辅料商，再到柔性生产制造等各环节信息无缝化对接服务。”睿玺科技总经理叶晓初介绍说。比如由于定制与成衣的差异性，消费者在定制服装时，并不能看到或是体验穿着最终成型的服装，而面对为丰富消费者选择所提供的一众面辅料，也少有企业会全部都将其制作成样衣呈现。对此，睿玺开发了一套3D虚拟系统，让B端客户的消费者在挑选面辅料的同时，可以提前看到可视化的服装定制效果。

　　而随着近年定制业务的走热，一些原本做B2C的企业也开始转型做C2B定制业务，以往多单一次的大货生产方式已不能很好地满足如今多单多频次的个性化生产需求，这使得他们不得不对现有供应链进行升级，睿玺所提供的正是就此设计的一整套解决方案，能帮助企业通过柔性化生产改造来实现小批量、多品种的快速反应。

　　叶晓初告诉记者，目前睿玺平台上服务的品牌企业客户已有1000多家，年内计划将拓展到3000多家。同时，记者也了解到，2017年2月14日，睿玺科技刚凭借这一科技服务平台模式获得长园和鹰的3000万元A+轮融资，此时距离其获得朗玛峰创投领投的3000万元A轮融资还不到一年。也是在2017年2月，几乎已成国内大规模个性化定制代名词“红领模式”的创立者红领集团正式更名为酷特。这也是此前其董事长张代理亲自为企业推出的个性化定制平台及服装品牌所特意取的名字，“酷”代表当下时代, “特”代表变革创新。

　　十几年间，红领投入数亿资金摸索由传统成衣生产向个性化定制转型模式，如今已实现从产品定制、交易、支付、设计、制作工艺、生产流程、后处理到物流配送、售后服务全过程数据化驱动和网络化运作。现在的红领正逐渐从昔日传统服装企业变身为平台生态型的网络科技企业，不仅卖个性化定制服装，还将自己改造传统工厂的经验与方法总结成一套专门针对传统企业升级的解决方案。据了解，目前已有20多个行业的60余家企业与之签约，包括华为、海尔等知名企业都曾登门学习，而过去五年来，红领产值连年增长100%，企业利润率达到25%以上。

　　红领的成功转型显然为当下艰难前行的中国制造业提供了一条突围路径：将大规模、柔性化、快速反应与成本控制有效结合，以向市场提供个性化的差异定制产品形成自己的企业优势。