作者简介：孙书芬，吉林化纤股份有限公司长丝一车间，工艺技术员. 
  
孙书芬 刘建国
 
(吉林化纤集团公司，吉林 吉林 132115) 
 
　　摘要：本文以吉林化纤粘胶无光长丝为例，运用过程控制与质量管理理论，分析了影响吉林化纤粘胶无光长丝质量提升的因素—染色均匀度，并通过质量控制研究，提出粘胶无光长丝质量改进实施方案。 
 
　　关键词：粘胶无光长丝、过程控制、质量提升、染色优级品率 
 
　　1、粘胶无光长丝生产的基本原理
 
　　粘胶溶液中加入二氧化钛悬浮液，使有光粘胶液消光为无光粘胶溶液。无光粘胶通过多孔的喷丝头形成细流进入液相的凝固液, 无光粘胶与凝固液中的酸反应, 使纤维素黄酸酯凝固分解, 纤维素再生而形成丝条，丝条经牵伸盘、凝固辊、去酸辊、离心罐落出中性丝饼,以压洗的形式,经预水洗、脱硫、水洗、酸洗、水洗、上油等过程的处理，使丝饼的残硫量达到标准的要求，改善纤维的外观质量，增加纤维的白度，增加纤维间的抱合力，消除纤维与加工机械间摩擦产生的静电，改善手感，提高加工性能。再经脱水、烘干过程的处理，使丝饼达到规定的回潮率。
 
　　化学反应原理
 
纺丝成型过程中： /SNa
 
               SC        +H2SO4→C6H10O5+NaHSO4+CS2
 
                 \OC6H9O4
 
               NaOH+H2SO4→Na2SO4+H2O
 
后处理脱硫过程:6NaOH+4S=2Na2S+Na2S2O3+3H2O
 
    后处理酸洗过程:3HCl+Fe（OH）3= FeCl3+3H2O
 
                   2HCl+Fe（OH）2= FeCl2+2H2O
 
　　2、吉林化纤粘胶无光长丝产品质量分析
 
　　2.1人造粘胶长丝染色的质量判定标准
 
　　染色均匀度就是纤维染色后各试验样间色差的均匀程度。
 
　　染色均匀度的评定
 
　　(a)评定条件:采用D65标准光源照明,照度为600IX,周围无散射光,入射光与织物表面的角度成45°,观察方向大致垂直于织物表面。 
 
　　（b）评定方法：将染色后的袜筒试样逐段进行比较，求出袜筒中颜色最深和最浅两段间的色差，与灰卡的级别对照，确定该染色均匀度的等级。 
 
　　（c）染色后的袜筒发现有明显兰、浅花斑条、带、纹时，以样品个数定该批产品的染色均匀度等级。
 
　　兰花斑条、带、纹：一个样品时定为二等品，二个样品时定为三等品，三个及三个以上时定为等外品。
 
　　浅条斑条、带、纹：一个样品时定为三等品，二个及二个以上时定为等外品，如若织袜时由于浅条造成破断，则该批产品定为等外品。
 
　　2.2吉林化纤粘胶无光长丝存在的质量问题及分析
 
　　对照人造粘胶长丝国家质量标准，我们吉林化纤粘胶无光长丝存在的质量缺陷是染色均匀度的问题，主要表现是织造的袜带染色后呈现浅条纹、浅斑，严重制约着无光丝的染色优级品率，因此提高染色灰卡等级是关键问题所在。
 
　　通过查找相关的资料织造的袜带染色后呈现浅条纹、浅斑的原因是：纤维素大分子链上1-4甙键具有缩醛性质，对酸性很敏感。丝条遇酸，则纤维素分子上的甙键在酸的作用下发生断裂，并与水分子结合，生成醛基和羧基。这样，虽然水解纤维素的化学组成与水解前相同，但其聚合度降低，吸湿性和碱溶性能增强，吸色性能下降，织成袜筒后酸性水解部分就会呈现浅条纹、浅斑。
 
　　3、影响吉林化纤粘胶无光长丝产品质量改进实施方案
 
　　3.1 原液、纺丝、后处理工艺控制对无光丝染色的影响及质量提升实施方案
 
　　3.1.1原液车间各项指标的控制对无光丝染色的影响
 
　　3.1.1.1原材料—桨粕的性质对染色的影响 
 
　　棉桨粕、木桨粕经过消光后所纺的无光丝饼染色降优率有明显区别，棉桨所纺丝饼染色比木桨染色后的优级品率高，呈现浅条的几率小。
 
　　3.1.1.2黄化条件的不同对染色的影响 
 
　　干法黄化、湿法黄化对可纺性的影响，对比前后各44批的染色情况为：干法黄化阶段因受可纺性的影响染色优级品率为34.09%，湿法黄化染色优级品率达到56.82%。
 
　　3.1.1.3消光岗位TiO2含量的加入量对染色的影响 
 
　　通过对加测丝条TiO2含量与对应时间段成品染色的跟踪，发现TiO2含量直接影响染色情况，造成染色后的袜筒呈现浅条、浅斑，并确定合理的TiO2加入量。
 
　　3.1.1.4粘胶熟成度、粘度等指标对染色的影响
 
　　通过对0801--0831批共计31批数据的跟踪，熟成度在9.0—9.6Ml，粘度在在30.4—34.8秒之间，从染色情况看均为优等。
 
　　3.1.2纺丝条件的改变对无光丝染色的影响
 
　　3.1.2.1缩短纺丝时间
 
　　以120D无光粘胶长丝落丝时间为例，由原8小时15分缩短为8小时，丝饼的饼重下降后，可以提高后处理对丝饼的整体处理效果，染色呈现浅条的几率降低。
 
　　3.1.2.2停用去酸水
 
　　通过纺丝过程中对实验机台的某个区分停用去酸水后，对应丝饼的染色呈现浅条的百分率大幅度增加，因此纺丝过程去酸水的用量非常关键。
 
　　3.1.2.3纺丝过程中产生的疵点丝饼对染色的影响
 
　　对纺丝过程中产生的疵点丝饼如卷曲丝饼、大小头丝饼进行染色实验跟踪，发现疵点丝饼特别是大小头丝饼染色呈浅条的几率大于50%。
 
　　3.1.3后处理过程对无光丝染色的实验跟踪及提升产品质量方案
 
　　3.1.3.1提高酸洗后水洗的水量
 
　　从处理无光丝开始，酸洗后水洗的用量小时流量较之前提高10吨左右，使酸洗后水洗更充分，减少染色浅条、浅斑的出现。

 　　3.1.3.2后处理酸、碱浓度对染色的影响
 
　　从2007年4月8日开纺木桨无光长丝到7月24日之间在正常酸、碱浓度处理的情况下，受染色浅条的影响，优级品率仅为42.1%；为提升无光丝的染色优级品率，经研究从7月25日开始进行高酸高碱浓度的处理，优级品率提升为77.8%。因此高酸高碱对处理无光丝饼抑制染色浅条的产生起到关键的作用。
 
　　3.1.3.3后处理压洗车速的调整对染色的影响
 
　　由于处理线的产量高，压洗车速一般在30—32分/站，优级品率维持在77%左右，在纺丝粗旦丝换纺细旦丝后后处理的产量下降，压洗车速保持在34—36分/站时，优级品率提高到80.3%，因此处理时间的延长增强对丝饼的洗涤效果，从而使优级品率得以提高。
 
　　3.1.3.4在处理条件、烘干条件改变的情况下对丝饼染色的跟踪
 
　　对相同纺丝机所纺丝饼，在同一压洗车进行处理，分别到不同车间不同烘干条件下进行烘干，对应的丝饼染色都不同程度的浅条；相同纺丝机所纺丝饼，分别在不同车间进行压洗处理并烘干，对应的丝饼染色均为浅条。
 
　　3.1.3.5对后处理酸洗后水洗PH值变化时染色的跟踪 
 
　　当来水PH值变化范围超过控制范围后，对来水PH值呈酸性、碱性时处理线上的压洗车分别进行单挂并跟踪染色，发现在来水PH值显碱性时可以抑制丝饼染色浅条的出现。同时通过对少量丝饼的小型实验，使酸洗后水洗的PH值在9—10之间，丝饼染色的优级品率明显提高。
 
　　3.2 为提升产品质量人力资源管理方面的改进实施方案
 
　　3.2.1加强各岗位的人员培训 
 
　　根据各岗位人员的实际操作水平有针对性的进行岗位培训，提高岗位的整体操作技能，降低人为因素对产品质量的影响。
 
　　3.2.2建立合理的绩效考评方法 
 
　　根据岗位实际制定适应各岗的绩效考评方法，调动岗位工人的工作积极性，提高工作质量；同时号召提合理化建议活动，一经采纳进行表彰奖励，极大鼓舞岗位工的工作热情提升产品质量。
 
　　4 结论：
 
　　通过以上的实验跟踪发现影响无光粘胶长丝染色的因素非常复杂，可能是其中的一项因素或多项因素叠加，对产品质量提升起到关键作用的过程控制进行标准化，并纳入质量文件管理列为控制参数，确保质量控制得到持续的提升。