PET和PTT的合成制备均可以通过酯交换-缩聚法(DMT 法) 和直接酯化-缩聚法( PTA法) 两种方法合成。反应分两步进行：第一步为酯交换或酯化反应，第二步为缩聚反应。而这两种方法的差别仅在于合成对苯二甲酸乙二醇酯（BHET）或对苯二甲酸丙二醇酯（BHPT）的方法不同，而后的缩聚过程是相同的。

　　DMT法

　　PTT的聚合如下：将DMT和PDO以1:2～1:2.5的摩尔比加入反应器中，在一定浓度的钛、钴、锌催化剂作用下进行酯交换，生成对苯二甲酸丙二酯(BHPT) ，反应初始温度为140℃，当DMT完全溶解后开始搅拌，将温度升高至220℃至酯交换结束；在催化剂和稳定剂作用下进行缩聚反应，反应温度为270 ℃，真空度小于10Pa，脱除过量的PDO 并生成PTT和相应的副产物，然后通过精馏方法除去副产物。而PET的聚合基本和其类似，只是将聚合原料PDO换成EG，工艺上做少量调整而已。

　　PTA法 PTT的聚合如下： PTA 和PDO 以小于1:1. 5的比例加入反应器中，在一定温度(260～270℃) 和反应时间(100～140min) 下进行酯化反应，酯化反应结束后在30～45min内降压，在钛及锑催化剂作用下进行缩聚反应，温度从270℃降至260℃，反应时间一般需要160～210min，最后生成PTT 和副产物，副产物通过精馏方法除去。而PET的直接酯化聚合中，采用PTA和EG作为原料。

　　在此反应过程中，都会发生化学副反应，主要是PTT或PET熔体在高温下进行的大分子链热裂解反应，生成齐聚物和挥发性小分子有机物两类副产物。一般情况下，PTT中齐聚物的含量为1.6%～3.2%，高于PET的1.7%，这些齐聚物会影响纺丝和染色加工。PTT聚合过程中产生的挥发性小分子有机物包括0.2 %～0.3%的丙醛和烯丙醇，PET聚合过程中产生的挥发性小分子有机物为二甘醇和乙醛。

　　上述两种方法，无论是对于PET还是PTT的聚合而言，DMT法均存在生产流程长、设备多、投资大，且在生产过程中有有毒物质甲醇参与，污染较多等缺点。对于PET而言，DMT法历史悠久，技术成熟，产品质量好且稳定，目前还被广泛采用。对于新型的PTT而言，

　　DMT法虽然在实验室条件下容易控制且操作方便，工业化生产中一般不采用。与DMT法相比，PTA法生产过程无需回收甲醇，可简化回收过程与设备，生产效率提高，并能减少环境污染，生产工艺合理。另外，随着PTA生产技术的进步，高纯度PTA已能够满足生产需求，价格也显著下降，导致DMT的产量不断下降，这使得以往采用的DMT法因甲醇的生成而不再被广泛采用，PTA法将逐渐成为生产聚酯的主流。

　　由于可采用基本相同的设备和工艺进行生产，PET和PTT聚合的成本分析主要从两个方面来考虑。一是原料成本。主要是EG和PDO成本的对比。目前而言，PDO价格远远高于EG。但有人计算PDO成本可降至每吨900美元。这将使得PTT的最终成本只有PET的120％。二是生产技术的规模化水平。PET的规模化生产技术非常成熟，单系列生产能力已达日产900吨。综合而言，PTT的聚合成本由于工艺研究上尚嫌不足，加上PDO与EG存在的差价，其生产成本必然比PET要高。但以PTT目前的价位而论，明显存在着相当的下降空间。随着市场规模的扩大和新工艺的工业化应用，PDO以及PTT价格必将下降。这也正是PTT的优势及发展前景所在。