原料的选配（配棉）：

　　原棉的主要性质如长度、线密度、强力、成熟度、含杂等，都随棉花的品种、产地、生产条件、加工等情况的不同而不同。而原棉的这些性质同纺纱工艺和成纱质量有密切关系。因此，合理使用多种原棉搭配，充分发挥不同原棉的待点，是提高产品质量，稳定生产，降低成个的重要手段之一，它是纺纱生产的一项非常重要的、具有很大意义的工作。

　　多种原棉搭配使用的方法称为配棉。配棉的具体目的有以下三点：

　　1、保持生产和成纱质量的相对稳定，提高机械的运转效率。如用单一原棉纺纱，由于一批原棉使用时间有限，势必要频繁更换原料，造成生产和成纱质量波动。而配棉可保持混合棉性质的相对稳定，减少质量波动，提高机械曲运转效率。

　　2、合理使用原棉。不同用途的纱，对其品质和持性的要求也不同，加上纺纱工艺各有特点，因此对原棉的要求也不相同。配棉能够充分发挥各自原棉的特点，合理利用原棉的特性，做到取长补短，充分利用各种原棉的长处，满足不同纱线的要求。

　　3、是节约原棉和降低成本。在原棉生长过程中，由于气候、虫害等自然条件的影响，会产生一定数量的低级棉。若单用这种低级棉纺纱，成纱质量会显著下降。如果在混合棉中适当混用一定比例的低级棉，不仅不会降低成纱质量，相反还可使成纱强力有一定程度的提高。另外，混合棉中使用一部分回花和再用棉．对节约原棉，降低成本也是有利的。

　　化学纤维可以纯纺，也可与天然纤维或其他化学纤维混纺。由于化学纤维的品种较多，性质差异又大，所以化纤原料的选配应根据产品的用途，充分利用各种化纤的持点，以达到提高质量，增加品种，降低成本，提高织物的服用性能以及改善纤维的可纺性能等目的。化纤原料的选配包括：纤维品种的选配，混纺比的确定，纤维性能的选配等。其中纤维品种的选配对混纺纱的性质起决定性的作用。

　　由于化纤的制造方法与工艺条件的不同，同一品种的化纤，不同工厂的产品及不同批号，其性能羌别也较大，所以加丁时也要将不同批号多包搭配混合使用，以达到稳定生产和提高质量的目的。另外，有的纺织厂为了防止染色不匀而采用单噎头纺纱，待别是纯纺采用较多。

　　配棉后需采用各种混和的方法把各种不同性质的原料充分地混和均匀。

　　开清棉：

　　开清棉是纺纱工艺流程的第一道工序，加工的对象是轧棉广来的棉包或化纤制造厂来的化纤包。在棉包中含有较多的杂质，在化纤包中也含有疵点。为了纺制出清洁的符合一定要求的纱，就需要清除杂质或疵点，另外还要将各种原棉或化纤按要求进行较充分的均匀混和。为了除去杂质及充分混和，需将密度较大的棉块或化纤块进行松解，原料越松散，杂质越易被渭除掉，混和也易均匀和充分。

　　开清棉工序的主要任务是：

　　1、开松，把棉包或化纤包中压紧的棉块或化纤块松解成小棉束或化纤束。

　　2、除杂，清除原料中的杂质和姬点以及原棉中的部分短绒。

　　3、混和，使不问的原料充分混和。

　　4、成卷或均匀输出棉层，做成重量、支度、均匀度、外形等符合一定规格的棉卷或化纤卷，如采用清钢联则需要均幻输出棉层，以满足下道工序加工需要。

　　总之，通过开清梢工序要发挥开松、除杂、混和及均匀喂给的作用，而这些作用是通过抓棉机、混棉机、开棉机、清棉饥等一系列机械的逐步加工而完成的。

　　梳棉：

　　在整个纺纱过程中，梳棉是最重要的工序之—，杭棉工序往往被称作纺纱厂的“心脏”。

　　棉工序的主要任务是：

　　1、梳理，将开清棉工序制成的棉卷或棉层中的棉束、棉块进行细致纳梳理，使其大部分分离为单纤维状态。

　　2、除杂，开清棉上序只能去除原料中60％左右的杂质和疵点，所以，梳棉工序必须继续清除棉卷或棉层中残留的杂质和疵点，持别是细小的杂质和疵点。

　　3、混和与均匀，开清惊工序对原棉仪具有初步的混和作用，而梳棉工序可使单根纤维之间充分混和。

　　4、成条，为了便于继续加工，需制成符合一定规格和质量要求的均匀棉条，并有规律地团放在棉条筒内。

　　以上梳棉工序的四大作用是通过梳棉机来完成的。梳棉机的主要工艺过程为：首先通过给棉罗拉和给棉板均匀输入棉层，随后棉层的一端在给棉罗拉和给棉板的捏持下，另一端受高速回转刺辊的开松，在开松过程中由除尘刀和小漏底去除棉层中的部分杂质和短统。

　　然后，棉层由刺辊表面转移至锡林表面而进入锡林盖板主梳理区，棉层在这一区域受锡林和盖板的充分梳理，绝大部分被分离成单纤维状并有一定的伸直平行度，同时纤维在这一区域受到均匀混和，并通过大漏底和盖板花进一步去除细小杂质和短绒，形成均匀良好的棉层输出，由剥棉罗拉剥取棉层后再由转移罗拉转移棉层，再由喇叭口和大压银使棉层汇聚成条，再通过圈条机构使棉条按一定规律均匀地困放在棉条简内。

　　生产后加工：从原料纺成细纱并不意味着纺纱工程的全部结束。因为纺纱的成品有单纱及各种股线，卷绕形式上根据后道工序的要求有管纱、筒子纱、绞纱，有些特殊要求的产品还要定形、烧毛等。因此，成纱以后还要进一步加工。细纱工序以后的各种加工统称为后加工。

　　后加工的目标：

　　1、改善产品的外观质量。为了清除纱线的疵点、杂质，后加工常采用清纱装置、毛刷及吹吸风设备。为了使股线表面光滑圆润，有的捻线机上装有水槽，进行湿捻加工，有些高级的股线还要经由烧毛，除去表面毛羽、纤维环，以改善光泽。表面要求光滑的产品还可经由上蜡等辅助工艺。

　　2、改变产品的内在机能。经由股线加工能改变纱线的结构，从而改变其内在机能。如选用不同品质的单纱，经一次或两次合股加捻，配以不同股数、捻向、捻系数，不同的工艺过程及辅助装置，可增进条干平均度和强力，改善纱线机能，有的可达到一定的弹性和伸长率的要求，有的可进步耐磨性和耐疲惫性，有的能改善光泽与手感，有的能使截面更圆整，或使结构松紧起变化。花式捻线还能使结构形态多样化，产生环、圈、结、点、节等异样花式。

　　3、不乱产品的结构状态。对捻回不乱性要求高的纱线必要时可经由热湿定形处理，以不乱纱线的捻回。用强力装置控制张力，使股线中单纱张力平均。

　　4、制成适当的卷装形式。为了后道工序加工的需要，除供纬纱外，还必需将容量较小、不适合于高速退绕的管纱，在络筒机（包括并纱机）上改绕成容量大并适合于高速退绕的筒子。有的纱线需要染色或作其他化学处理，以扔成疏松的绞纱。为了便于长期贮存或远间隔运输，可以将绞纱打成紧密的大包，就近供给的可用筒子纱成包。

　　后加工工序：络筒、并纱、捻线、摇纱、成包等。根据产品的用途和要求不同，有不同的后加工工艺流程。

　　如需烧毛，在线筒后经烧毛工序。如需定形，单纱经络筒后进行，股线经线筒进行。

　　缆线的工艺流程：所谓“缆线”是经由两次并捻的多股线（一般6根以上），第二次捻线工序称为复捻。如轮股帘子线、多股缝纫线、绳子等，这些产品也可在专业工厂进行后加工。如纺纱厂需要进行复捻，可在初捻后经线筒，并线及复捻工序，充分利用原有设备加以调整，进行加工。