提高纺织品印染加工后清洗效果的方法
发表时间:2016-10-01      发表评论()

  纺织品色牢度差,经固色剂处理尚不能见效;或多组分混纺交织物上染料沾污严重;或纺织品上有各种异味等。这主要与印染加工的全过程,尤其是最后一道清洗工序有着十分密切的关系。为此,笔者根据长期生产实践的经验.归纳出以下几点:

  1、清洗染物的水要清

  这里讲的”清”是指清净的软水。如江、浙两省很多企业都用河水.应将水中的藻类物、泥沙和杂质过滤去除,对硬度偏高的水质,包括有些地方的自来水,地下水等,还需在清洗浴中添加0.5—2 g/L整合剂,或者直接加入鳌合皂冼剂GISAPAL(德国龙塔公司)(专门用于印染加工后的皂冼剂)0.5-1.5 g/L,以改善水质,同时又能络台吸附在纤维上的金属离子.且无二次沾污性。在实际染藏青、黑色加工中,织物表面常会有一种灰朦朦的感觉。对此,笔者曾经用上述助剂在50-60℃条件下对织物进行清洗,然后熨干,经对比发现,色泽明量清晰明亮。

  2、工艺操作规范认真

  首先,工艺必须合理规范。如染色保温时间在分散染料染深黑色涤纶时,至少需60—90 min:而活性和直接染料染粘胶时,由于纤维表面初染率高,所以要达到染透需60min以上,并且随着织物密度,纱线粘度的增加,染色时间还需延长.直至达到透染。粘胶纤维织物染色时经常会出现越染越浅的现象。这是因为初染阶段吸附在织物表面的染料,随着染色时间的延长,逐步向内部扩散之故,因此粘胶纤维织物.如果没有达到透染,不仅会造成清洗困难﹑牢度下降.而且会发生色变。

  因此,对不同的染料、不同的纺织品.要采取不同的染色工艺条件.否则会造成清洗不净。

  其次.操作必须认真。实践证明,染色织物经固色剂处理,只有在充分洗净的基础上才能形成透明的薄膜,暂时性地减少水和织物上染料的作用.提高色牢度。反之,如果染物水洗不充分,固色剂处理后,只能形成一种”彩膜”,不仅色牢度不能提高,而且织物手感发腻,在后道整理时还会沾污设备。因此,加工后的纺织品必需充分清洗。

  3、提高清洗染色设备的效果

  在一定程度上,使用染色设备不容易将染物洗净。如用硫化染料在散毛染色机染纤维素纤维,尽管经多次清洗.纤维浮色仍旧严重,而且氧化也不充分,影响色泽。而进行翻缸清洗.即染好后水洗两次,排除残液,将机内的纤维倒出来,拉松,再装入机内继续清洗,不仅浮色明显减少,而且氧化充分。再如活性染料高温高压喷射溢流染色机染色,有时虽经多次清洗,但仍有较多浮色.这是因为机内织物容量太多.裹在织物上的残液排放不尽.增加了清洗难度。经实践认为.采用该机染深黑色,前两次水洗后,应特残液尽量排尽.之后采用充满式流动水清洗,且清水压力越大越好,从面达到良好的效果。在卷染机上清洗、往往机内的水已很干净。但用手触摸织物.仍有浮色。

  因此,应用溢出式流动水洗,随着清水的注入.机内水满棚架产生波动,提高清洗效果,或者可在机内两卷布主轴上方装置一根八字形喷淋管,效果会更理想。

  4.选择合适清洗助剂

  在纺织品整个染色过程中需加入一定数量的表面活性剂、分散剂、酸,碱、盐以及氧化剂、还原剂等,这些化学剂的加人成为影响织物能否充分洗净的潜在因素。如染色时一般要加匀染剂柬控制染料的上染速度,帮助染料从浓度较高部位迁移到浓度较低的部位.直至上染均匀;分散剂仅用于分散染料或溶解度较低的染料.前在染料生产过程中已有加入,有时染厂为求稳定的分散浴,防止染色疵病,还需追加。但如果品质较差的分散剂加多了,不仅达不到分散效果,有时还会产生二次凝聚,严重影响清洗。如遇到这种现象.就得在染浴中迫加表面活性剂(如分散剂WA)促进分散、乳化,避免染疵。而对溶解度较低的染料,宜加中性助溶剂(如尿素),少加或不加表面活性剂,因为表面活性剂不易洗净。
 
  作为染后的净洗剂,以阴/非离子复配物为好。如果单纯是为了去除污垢,可选用肥皂之类的阴离子化合物;如果是去除纤维上残存的染料(浮色)或染浴中添加的各种助刑,由于它们和染料相互作用后.还会保留下来,甚至生成一种新的化合物,这时就需选择一种优良的清洗剂。如毛/腈混纺织物.由于阳离子染料对羊毛沾染较重.势必会给染后清洗带来困难。
 
  实践证明,这种织物和灯芯绒之类的厚织物的染后清洗,最好采用印花工艺上用的白地防污剂处理,效果好。但绒类织物,总的清洗效果要比薄型织构差些。目前市场上的净洗剂品质良莠不齐,价格不等.
 
  以笔者之见,好的清洗剂应具备以下几点:

  (1)无色变;

  (2)色牢度有一定提高;

  (3)金属离子含量应在检测范围之内;

  (4)无异味;

  (5)不影响手感和风格。

稿件来源:印染在线交流
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