色彩新宠--无染纤维
发表时间:2014-05-20      发表评论()

  环保治污是纺织业近期的热点名词。“史上最严”新《环境保护法》的出炉,不仅预示印染行业将更加注重环保,还表明那些潜在的互补性的技术将得到更多关注。无染纤维就是这样一个品种。使用原液着色技术生产的无染纤维,不仅减少了印染过程,节约能源减少排放,而且在纤维产品的消费和使用中,织物颜色鲜艳、色泽均匀、经久耐用、不易褪色,对人体亲和友好。
  背景 政策放大环保光环

  “史上最严”的新《环境保护法》刚一通过,就刺激了纺织印染行业的市场。分散染料与活性染料纷纷提价,印染企业抱怨纷纷。而无染纤维行业却受到政策刺激,业内专家表示,无染纤维之前被诟病的价格问题,随着印染行业的提价,价差显得越来越小。这对于无染纤维的应用推广是个利好消息。

  资料显示,2013年,我国规模以上印染企业印染布产量542.36亿米,实际完成投资300.68亿元,比上年增加26.65%;印染八大类产品进出口总额250.08亿美元,比上年增加11.27%;贸易顺差193.33亿美元,比上年增加18.35%。鲜艳的色彩正在成为下游的流行趋势。无染纤维一方面有了更大的总量市场,虽一方面,虽然不会完全替代印染业,但是它的环保特性将在注重环保的潮流中被放大。

  近年来,生态纺织品既代表了全球消费和生产的新潮流,又成为发达国家利用绿色壁垒限制进口的手段。因此,生态纺织品是应对绿色壁垒、扩大国际市场份额的最佳途径之一,将成为纺织行业内新的经济增长点。无染纤维是生态纺织品中的一员,它的应用对于阻击国外绿色壁垒的封锁具有重要的作用。

  亮相 原液着色新风尚

  无染纤维也可称为原液着色纤维。原液着色是指聚酯熔体(或切片)在进入纺丝箱体之前,注入经过干燥、熔融、过滤、计量后的色料(色母粒),与聚酯熔体一起经过高效静态混合器充分均匀混合后,共同进入纺丝箱体进行纺丝。在熔融纺丝过程中,不会产生废水,是一种无水染色工艺。原液着色技术是成熟技术,与染整工艺互为补充。原液着色工艺有清洁生产、节能减排的优势,但也有缺陷,如耐高温的着色剂品种少、色系不全。添加色母粒具有使用方便,对成型环境无污染,着色均匀,稳定,易于计量,可应用自动化程度高的成型生产系统等优点。而且还可将着色、抗老化剂、抗静电剂等集于一方,制成多功能母粒,方便使用,但是添加色母粒也存在造成纤维生产过程不稳定等弊端。

  无染涤纶、锦纶采用熔体在纺丝之前直接着色的工艺方法生产。无染粘胶和维纶纤维在纺前着色,是将着色剂在喷丝板前均匀混合、分散到纺丝原液中。无染涤纶、锦纶按其纺丝工艺流程不同可分为切片纺丝法和熔体直接纺丝法;按着色原料形态不同可分为母粒法和母液法。无染涤纶、锦纶的着色过程要经过色料制备、精确计量、混合融熔或注入混合、高效分散充分均匀后,进入纺丝箱体进行纺丝。

  无染纤维的研发并不是从涤纶开始的。我国从上世纪70年代初开始对粘胶纤维、维尼龙进行原液染色,近10年开发了聚丙烯腈纤维的原液染色,从20世纪80年代初期开始引进纺前着色聚酯纤维的生产技术,已在产业用方面得到了广泛的应用。近年来,由于纺前着色技术在节约能源和减少三废等方面有明显的优势。在生产过程中,无染纤维可以省略大部分的染整工序,大量减少二氧化碳和COD的排放,大幅节省用水和化学品,实现丰富色彩与清洁生产的高度融合,在环境保护要求日益严格的今天更具有现实的使用价值,发展前景良好,引领现代纺织业进入“无染低染”时代。

  应用 色彩鲜艳更耐用

  总结起来,无染纤维主要有3个优点:一是减少了原材料的消耗,避免了环境污染,降低了染色成本,节省了巨额治污费用;二是染色均匀,避免了常规染色易产生色差、色斑、色花等染色缺陷;三是品种丰富、实现了功能化、差别化与高色牢度、高鲜艳度,发展趋势还将功能性、弹性、生态亲和、舒适性有效结合。

  无染涤纶可通过混纺、交织,利用不同颜色的组合开发花色产品,一般不用于直接接触皮肤的产品,柔软类、床罩、窗帘、保暖类产品可用电脑设计花型,相对印染花色更具有立体感。后处理过程只需皂洗、烘干、定型就可以。无染长丝可以与短纤维进行复合纺纱,其纱线兼具长丝与短纤风格。无染涤纶工业丝主要用于汽车安全带、军用箱包布、吊装带等领域。

  无染锦纶可与无染涤纶交织开发平纹弹力面料,适用于春夏时装,也可以开发涤锦复合丝斜纹弹力面料,适用于秋冬季服装。细旦无染锦纶产品可改善织物的漫反射性能,使得织物的光泽更加艳丽同时增加丝光效果和悬垂感,可用于制造各种高级晚礼服及针织服装。

  无染腈纶毛条可以直接进行纺纱和色织,有色腈纶长丝、低弹丝可用于进行针织或机织。产品一般用于耐候性产品,例如,色彩多样的腈纶,产品色牢度更高,更加艳丽、防晒,可广泛应用于遮阳伞、沙滩伞、帐篷等户外休闲用品的生产。 

稿件来源:第一纺织网
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