“十二五”期间，我国要促进有炼油配套或原料落实的大型乙烯项目早日建设，同时依托现有企业挖潜改造，探索原料多元化途径，争取乙烯供给能力提高到2000万～2300万吨/年。

　　近年来，我国乙烯生产消费快速增加，市场缺口巨大。截至2009年底，国内共有21家乙烯生产企业，25套生产装置，生产能力1222.5万吨/年，2009年产量1069.7万吨，装置整体开工率很高。2009年国内乙烯当量消费量达到2400万吨。按照当量消费量计算，目前我国乙烯供应缺口巨大，国内自给率仅为45％。截至2009年底，我国乙烯生产企业平均装置规模提高到50万吨/年，已接近世界平均水平。产业集中度有很大提高，大型化目标已基本实现。

　　主要问题

　　乙烯原料优化与供应问题仍是重大挑战。受轻烃资源限制，国内新增乙烯产能的原料以石脑油为主，原料虽可做到相对优质，但不廉价。尽管我国大部分乙烯装置实现了与炼油的一体化，但相对于乙烯规模，目前所配套的炼油能力普遍偏小。

　　在国际化竞争中，我国乙烯处于相对被动的地位。我国乙烯产品自给率较低，在全球一体化的竞争中对于国外过剩产品对国内市场的冲击并没有有效的抵御能力。特别是拥有廉价乙烯原料的中东地区乙烯工业迅速崛起，将成为我国乙烯行业最大的竞争对手。

　　目前在建的乙烯装置产品结构中，合成树脂比例高达79％左右，其他品种比例均有下降；在解决大宗初级产品供应方面取得了显著的成绩，但没有完全实现产品升级的要求，产品差异化程度比较低，中高端产品市场仍以进口为主；很多专用合成材料的专有技术被国外企业垄断，国内企业难以获取。

　　未来趋势与发展潜力

　　国内自给率将快速提高，仍保持较大缺口。根据国内企业新增乙烯产能计划，预计到2010年国内乙烯生产能力达到1480万～1520万吨/年，到2015年达到2000万～2300万吨/年。自给能力将有较大提高，但供不足需的状态会长期存在。

　　一体化、基地化成为发展趋势。目前已有和在建的乙烯装置基本具有可以依托现有炼厂或新建炼油项目；基地化建设是未来我国乙烯工业发展的主题，目前已完成自沿海地区到中西部地区乙烯基地的布局。一体化规模尚有潜力可挖。

　　原料路线进一步向多元化发展。近年来我国开发并应用了多种原料制烯烃技术，使乙烯的原料路线进一步丰富，其中包括MTO／MTP、CPP、superflex等技术。

　　下游领域仍拥有较大发展空间。“十二五”期间，我国合成材料的市场规模将进一步加大，新技术应用将进一步增加。预计2015年国内合成树脂需求量为5840万吨，“十二五”期间年均增速5.9％；合成纤维需求量3250万吨，年均增速5.2％；合成橡胶需求量达到390万吨，年均增速5.4％。鼓励具有延伸产业特色的乙烯加工方案，发展高端下游产业，规避海外传统竞争。以带入高新技术的模式与外资开展合资，以提高国内乙烯技术水平和产品装置，使乙烯下游产品向高档次高附加值方向发展，提高市场竞争力。

　　结构调整目标

　　在石化产品市场短缺矛盾突出的时期，“十二五”期间我国乙烯工业的发展重心是提高总量供应，保证下游需求的有效供给。结合“乙烯中长期发展规划”，加快推进在建大型乙烯项目进度，加快完成国家已经批复的“十一五”规划项目，尽早对拟建项目进行论证，促进有炼油配套或原料落实的大型项目早日建设；同时依托现有企业挖潜改造，并探索原料多元化途径，保证乙烯供给能力的提高。到2015年，乙烯总有效生产能力达到2000万～2300万吨/年，当量消费自给率提高到70％左右。

　　进一步提高装置规模至世界领先水平。目前全球最大乙烯装置规模达到130万吨/年，且中东正在建设150万吨/年生产装置。目前国内新建乙烯项目则按照准入政策规模均超过80万吨/年。今后规划和新建乙烯装置规模均应达到100万吨/年以上，甚至达到120万吨/年水平。到2015年，国内乙烯装置平均规模达到60万吨/年以上。

　　着重向大型化、一体化和基地化发展。新建的乙烯装置应有充足优化的原料供应为保证，100万吨/年乙烯装置应有大于1200万吨/年的炼油装置配套。向“炼油－乙烯－芳烃－动力”深度集成的一体化模式发展，相应炼油规模应达到1500万～2000万吨/年以上。

　　调整下游产品结构，与中东产品错位发展。

　　全面提高乙烯装置经济技术指标。优化乙烯裂解原料，提高氢气、乙烯、丙烯、丁二烯、苯等高附加值产品总收率。到2015年，乙烯平均燃动能耗下降到600～620公斤标油/吨。

　　产业布局方向

　　“十二五”期间，我国乙烯工业的整体布局将与炼油产业基本一致，即以“长三角、泛珠三角、环渤海”地区为发展重点，围绕中西部炼油项目建设乙烯工业基地。

　　长三角地区对华东、华中沿江一带的辐射作用较强，是今后石化产业集聚和投资的重点地区；“十二五”期间，以长三角现有石化企业为核心，形成若干产能达到200万吨/年的乙烯生产基地。珠三角地区是沿海的最前沿地区，近期发展重点为茂名、惠州，远期正在规划中外合资项目。此外，预计东南沿海受到中东石化产品的影响最为明显，下游发展重点应突出周边区域市场所需的优势和特色产品。环渤海地区靠近华北及内地市场，内需强劲，是今后我国经济增长的重点，石化产业布局应适当加强集中。

　　在中西部地区，结合原油生产和原油管线建设，依托大型炼油项目布局乙烯装置。“十二五”期间在兰州、独山子、成都等地形成3～4个大型乙烯生产基地。东北地区现有石化基地比较集中，距离市场活跃地区运输距离较远，扩大产业规模要考虑有针对性的目标市场，未来的发展重点是促进东北老工业基地乙烯工业的升级改造，以满足区域市场需求为主。

　　相关重点任务

　　优化和丰富原料路线：进一步调整乙烯原料结构，通过一体化和大型化的建设模式，实现原料来源的多元化和轻质化，不断降低乙烯生产成本；鼓励以油田伴生凝析油为原料生产乙烯；结合以CPP为代表的重油制乙烯技术以及以MTO、MTP为代表的煤制烯烃技术，在其进一步完善和放大后视情况进行推广，作为我国乙烯生产的重要补充。

　　继续加大国产化技术的开发应用：密切跟踪和吸收国外先进技术，提高技术和装备国产化率。加大催化剂、化学品等的国产化力度，降低“三剂”成本。鼓励新建设的大型乙烯项目采用国产化设备和技术，并在财政、税收等政策上给予优惠。

　　鼓励以带入新技术和原料的模式与外资开展合作：在带入先进技术或者乙烯原料的前提下，支持和鼓励国内石化企业与外资企业开展合资合作，以保障和优化乙烯原料供应，提高国内装置的综合竞争力。

　　优化调整下游产品结构：调整产品结构，使乙烯工业中的下游产品向品牌化、高档次、高附加值方向发展，提高市场竞争力。

　　在合成树脂方面，加快发展国内供不应求的高端树脂、功能性树脂和复合材料。聚烯烃树脂要从通用型向专用型发展。大力推动新型特种合成材料的开发和生产，包括ABS树脂、聚碳酸酯、特种工程塑料、新型硅氟材料、氯化聚合物、特种纤维、可降解材料等。

　　在合成橡胶方面，加快发展目前国内紧缺的丁基橡胶（特别是卤化丁基橡胶）、乙丙橡胶，加快异戊橡胶的开发，争取尽早实现工业化和产业化。提高苯乙烯一异戊二烯一苯乙烯嵌段共聚物橡胶（SIS）、氢化丁苯热塑性橡胶等SBS高档产品的比例。加快发展氟硅橡胶、丙烯酸酯橡胶、聚硫橡胶等特种橡胶品种。提高粉末橡胶、液体橡胶等专用品种的产量。丁苯橡胶、丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶等传统产品，应根据市场需求，发展具有特殊用途的新产品。

　　在合成纤维方面，重点发展高附加值的差别化纤维，提高功能性纤维的比例。加快己内酰胺、丙烯腈装置的改造和扩建，提高合成纤维原料供给率；提高PX和PTA的生产能力，力争自给率分别达到85％和80％左右。大力发展碳纤维、芳纶、高强度聚乙烯纤维等特种合成纤维，研发PTT纤维并推动其配套的1,3-丙二醇的产业化进程。