“纤维创新是纺织创新的重点。”就在几年前，这句话是否成立也许还有些争议，纤维若干年来扮演的角色只是纺织产业不可或缺的原料。而现在，不论是终端品牌还是下游面料企业，都在实践中逐渐承认了这种观点。由此，纤维品种创新的浪潮再次掀起，竹纤维、蚕蛹蛋白纤维、甘蔗渣纤维、PTT纤维等新型纤维层出不穷。那么，是哪些要素指引了纤维品种创新？

　　试图摆脱资源束缚
　　一个值得欣慰的现象是，业界人士谈论、推广竹浆纤维，终于能够自然地加上“粘胶”这一限定语。　　
　　随着经济的不断发展，资源约束性在各行各业体现得日益明显。在记者看来，打破长期面临的资源束缚，寻求可持续的原料来源，既是纤维品种创新的重要原因，也是开发新品种的源泉。
　　在纺织产业的原料结构中，棉花曾经占据绝对优势，但终究敌不过化学纤维的迅速发展，与之形成鼎立格局。受各种因素制约，棉花产量持续降低，今年以来价格更是屡创新高，粘胶短纤、涤纶短纤等具有替代功能的化纤用量因此增加，使得化纤在纺织原料格局中又胜一筹。然而，不论是来源于石油这类化石资源的涤纶、锦纶、氨纶、腈纶，还是以棉短绒、木浆为原料的粘胶纤维，同样面临资源危机。
　　正是从这一角度出发，国内纤维产业利用可再生资源开发新型纤维的趋势愈演愈烈，而粘胶纤维无疑是最适合通过原料变化进行创新的化纤品种。
　　前两天，记者在一些大型超市看到，内衣、袜品专区中，采用竹纤维的产品占比很大，消费者对竹纺织品也很有好感。可以说，竹纤维是种类繁多的新型纤维中推广应用最有成效的。吉藁化纤的天竹纤维及天竹产业联盟、唐山三友的玉竹纤维、上海中纺物产的云竹纤维，加上宜宾丝丽雅、新乡化纤，等等。且不论究竟哪家质量好，哪家市场占有率高，几乎只要是粘胶企业，必定要分上一杯羹，竹纤维热由此可见一斑。
　　一个令人欣慰的现象是，当下业界人士谈论、推广竹浆纤维，终于能够自然地加上“粘胶”这一限定语。
　　用竹子生产的纤维可分为竹原纤维、竹浆纤维、竹炭纤维3种。竹原纤维受工艺难度大、可纺性不高等因素限制产量较小，竹炭纤维由于一些技术难题有待解决，实现产业化尚须时日。目前市场上以竹浆纤维为主，采用的正是粘胶工艺。很长一段时间，为了不让环保、可再生的竹浆纤维落上“污染”的名声，粘胶法是不少业内人士忌讳提到的。而这一现象终于得以改观，既要归功于粘胶工艺的技术进步，也是人们认知逐渐回归理性的过程。
　　此外，蛋白纤维、珍珠纤维等，多以粘胶纤维为载体，将功能性物质附着其上，从而具备某些特殊功效。
　　对于主要原料来自石油的聚酯涤纶产业而言，在资源上创新的方法是部分采用生化原料。美国杜邦公司的Sorona聚合物应用生物科技，以玉米为原料，可比石油基聚合物减少30%的能源消耗，同时可减少63%的二氧化碳排放。国内以长春大成集团为代表的产学研机构，将涤纶的主要原料石油基乙二醇，用来源于玉米等可再生资源的生物基二元醇代替，而且还在研发利用玉米秸秆制备生物基二元醇的技术，解决“与人争粮”的顾虑。这些新型聚酯是涤纶品种创新的一种可行路径。
　　此外，利用废塑料瓶等生产再生化纤的路线，也从低端向高端迈进，废料—再生资源—消费品的新型消费模式，逐渐被消费者认知。

　　尽量减少环境制约
　　省去印染环节，将染色工艺提前的整体思路本身就是一种进步，它将在“十二五”被更多企业实践。　　
　　当然，资源束缚只是一方面，能源有限、环保措施严厉，这些因素的倒逼，使纤维品种创新在另一个方向——工艺技术创新上有所突破。
　　当大量企业在传统粘胶法上努力进行节能、环保改造时，另一些企业开始向新工艺路线进军，奥地利兰精公司的“天丝”——莱赛尔（Loycell）纤维给国内以太多启示。上海纺织控股（集团）与东华大学合作研发莱赛尔纤维，并至少有1000吨/年产能投入运行；新乡白鹭与中国纺科院合作研发新型溶剂法纤维素纤维；福建宏远集团与中科院化学所研究溶剂法纤维素竹纤维……实际上，在莱赛尔领域一试“身手”的远不止这些。
　　令人疑惑的是，目前不只国内在莱赛尔纤维领域没有较大进展，即使是工艺技术相对成熟并拥有绝对话语权的奥地利兰精集团，也并没有将“天丝”作为拳头产品大规模推广。业内人士纷纷猜测：是兰精出于战略考虑，将天丝作为“保留节目”储备，寻找更合适的时机重磅推出？还是莱赛尔生产工艺复杂、成本太高缺乏赢利空间？抑或与传统粘胶路线及产品相比，莱赛尔纤维并无特殊优势，难以获得市场认可？记者了解到，国内一些企业已经开始挖掘其背后的真正原因，并以此作为战略规划的依据。真相有望浮出水面。
　　相比之下，原液着色技术的推广在各方支持下要迅速得多。不少企业坦言，开发原液着色产品很大程度上是受到江苏霞客环保的启发。霞客环保利用原液着色技术生产无染彩纤、无染彩棉、无染彩纱，省去了传统印染环节，同时上染容易，产品色泽鲜艳、色牢度高。
　　现在，这一技术已被推广应用于锦纶、粘胶纤维等多个品种。这两年纱线、面料展览会上，企业对原液着色产品的推介日益凸显。如浙江美丝邦集团开发的红色原液着色锦纶，被许多终端客户指定使用，今年企业计划销售有色纱线1000吨以上；唐山三友的黑色粘胶纤维，采用纺前着色技术，已成为企业主打产品之一，未来产量有望继续扩大。
　　虽然到目前为止，业内对于“怎样才算真正的原液着色”还存在一些争议，但省去印染环节，将染色工艺提前的整体思路本身就是一种进步，它将在“十二五”被更多企业实践。

　　全力满足功能要求
　　遗憾的是，越知名的终端品牌，越倾向于采用进口原料，国内纤维虽有所创新，但还难以做到令人放心。　　
　　除去部分原料的生物化，涤纶等石油衍生物的创新更主要体现在功能性、差别化方面。在不同的历史条件下，化纤经历了仿真、高仿真阶段，并逐步向超仿真阶段过渡。涤纶仿真丝，使雪纺面料成为夏季经久流行的风尚；涤纶、腈纶仿毛皮，使高贵不再是富人的专利；涤纶仿棉，使吸湿、透气不再与化纤绝缘。
　　由于化纤比天然纤维的生产过程具有可操作性，因此诞生了保暖纤维、恒温纤维、远红外纤维等功能性产品，以符合不同场合、不同季节、不同个体的要求。吸湿排汗纤维Coolmax、中空保暖纤维Sunlite、空调纤维Outlast等，被终端品牌应用于运动服、内衣领域，充分体现了纤维材料的功能性。
　　遗憾的是，越知名的终端品牌，越倾向于采用进口纤维及面料，国内纤维虽有所创新，但还难以做到令人放心。
　　PTT纤维兼具涤纶与锦纶的特性，在国外曾经风靡一时。后来，由于应用范围限制、金融危机影响等原因，以壳牌为主的部分企业或停产，或缩减了PTT纤维的生产规模。江苏盛虹集团利用PTT长丝创新开发记忆面料，创新了国外多用PTT短纤维生产地毯的思路，引领了市场潮流。在打通PTT纤维产业链，解决原料1，3-丙二醇制约的基础上，盛虹未来将大力推广PTT产品。
　　当前，更多领域对高科技、高性能材料的亟需，使行业在加快研发碳纤维、芳纶这些长期被国外垄断的品种的同时，自主研发出芳砜纶等具有中国特色的新型特种纤维。应用范围的拓宽，让纤维创新更加灵活起来。